Здравствуйте, в этой статье мы постараемся ответить на вопрос: «Как заполнять хассп». Также Вы можете бесплатно проконсультироваться у юристов онлайн прямо на сайте.
Это может быть выбор образовательной программы, качество питания в школе, состав учителей, составление расписания, организации дополнительного образования и вообще все, что происходит в школе. После вмешательства управляющего совета школа выбрала оптимальный график. Однако ответственность за жизнь школы в полной мере по-прежнему возложена на директора.
Содержание:
Рабочие листы плана ХАССП. Образец заполнения
Как вы все знаете, стандарт безопасности пищевого производства ХАССП является обязательным для внедрения на всех профильных предприятиях Российской Федерации.
Сам сертификат стандарта ГОСТ ИСО 22000 у вас может при этом отсутствовать – его оформление является делом сугубо добровольным. Да, конечно, он существенно облегчает поиск новых заказов от крупных клиентов – но речь сегодня не о нем.
Вы можете не оформлять ХАССП, но заполнять рабочие листы плана ХАССП вам придется. Что это за листы такие?
Зачем нужно заполнение рабочих листов ХАССП?
Сам по себе стандарт ХАССП не дает вам инструкции по тому, как сделать вашу продукцию безвредной для потребителя – но снабжает вас принципами, по которым вы сами разработаете для себя такую инструкцию.
И эта инструкция действительно будет эффективной – если подойти к вопросу серьезно.
Чтобы избавить вас от опасного соблазна оставить помещенные здесь примеры рабочих листов в неизменном виде, во всех примерах будет показан чисто воображаемый технологический процесс – засолка и копчение котиков для деликатесной шавермы.
Отметим сразу – мы не призываем к жестокому обращению с животными. Мы категорически против жестокого обращения с животными. Особенно с котиками. Мы любим котиков – и расписываем процесс на их примере только потому, что уверены, что вы не будете коптить котиков.
План ХАССП на наглядных примерах
Первый этап составления плана ХАССП – создание блок-схемы производства вашей пищевой продукции. Блок-схема должна быть достаточно подробной.
| Получение котиков от поставщика в ощипанном, разделанном и замороженном виде | Получение соли |
| Хранение замороженных котиков | ↓ |
| Размораживание | |
| Хранение размороженных котиков | |
| Ополаскивание от возможных загрязнений | Подготовка солевого раствора |
| Обработка котиков солевым раствором | |
| Ополаскивание от соли | |
| Копчение котиков | |
| Сушка | |
| Охлаждение | |
| Упаковка котиков | |
| Хранение | |
| Отгрузка в шавермичные | |
Зачем нам нужна эта схема? Чтобы последовательно продумать все возможные угрозы качеству продукта, которые могут появиться на каждом этапе производства.
Следующий этап заполнения рабочих листов ХАССП – один из самых ответственных. Отталкиваясь от составленного вами порядка производственных процессов, вы должны вообразить все мыслимые и немыслимые опасности, которые могут поджидать ваш продукт на разных этапах.
Потом – отсечь немыслимые, те, которые невозможны при мало-мальски нормальном протекании производственного процесса.
Останутся те опасности, которые вполне реальны. Возле каждой из них появится «критическая точка контроля» (КТК) – одно из основополагающих понятий в доктрине ХАССП. Против каждой из них вы предложите меры, устраняющие или снижающие до приемлемого уровня риска.
Выглядит сложно? Сейчас будет пример заполнения листа анализа опасных факторов, который расставит все по своим местам.
| 1. Наименование операции | 2. Опасный фактор | 3. Достаточна ли вероятность возникновения? | 4. Обоснование столбца 3 | 5. Меры для снижения риска | 6. Является ли КТК? |
| Получение котиков | Биологический. Патогены | Нет | Котиков будут солить и коптить | — | Нет |
| Биологический. Паразиты | Нет | Котики заморожены | — | ||
| Химический. Крысиный яд в котиках | Нет | Используются только сертифицированные котики | — | ||
| Физический. Инородные тела | Нет | Котики поставляются в упаковке | — | ||
| Получение соли | Биологический. Нет | Нет | — | — | Нет |
| Химический. Опасные примеси | Нет | Сертифицированные поставщики соли | — | ||
| Физический. Инородные тела | Нет | Соль будет использоваться в качестве раствора, фильтрованного от крупных частиц | — | ||
| Хранение замороженных котиков | Биологический. Рост патогенов | Нет | Проводятся санитарные процедуры, ведется постоянный контроль за температурой | — | Нет |
| Химический. Нет | — | — | — | ||
| Физический. Нет | — | — | — | ||
| Размораживание котиков | Биологический. Рост патогенов | Нет | Котики размораживаются в холодной воде | — | Нет |
| Химический. Нет | — | — | — | ||
| Физический. Нет | — | — | — | ||
| Хранение размороженных котиков | Биологический. Рост патогенов | Нет | Котики хранятся в холоде и совсем недолго | — | Нет |
| Химический. Нет | — | — | — | ||
| Физический. Нет | — | — | — | ||
| Ополаскивание от возможных загрязнений | Биологический. Нет | — | — | — | Нет |
| Химический. Нет | — | — | — | ||
| Физический. Нет | — | — | — | ||
| Подготовка солевого раствора | Биологический. Рост патогенов при копчении из-за недостаточно крепкого раствора | Да | Человек может ошибиться при подготовке раствора | Контроль за крепостью раствора | Да |
| Химический. Нет | — | — | — | ||
| Физический. Нет | — | — | — | ||
| Подготовка солевого раствора | Биологический. Рост патогенов при копчении из-за недостаточной обработки раствором | Да | Человек может вынуть партию из раствора слишком рано | Контроль за временем обработки | Да |
| Химический. Нет | — | — | — | ||
| Физический. Нет | — | — | — | ||
| И так далее | |||||
Вот мы и дошли до первых критических контрольных точек на рабочем листе анализа опасных факторов ХАССП. Смысла расширять этот лист дальше нет – суть вы уже поняли. Переходим к следующему этапу.
По большому счету, именно этот лист является ключевым в следовании стандарту ХАССП. Как блок-схема производства требуется для максимально полного и точного заполнения листа анализа опасных факторов, так и сам лист анализа опасных факторов подводит нас к созданию плана ХАССП.
Этот документ должен содержать:
- наименования выявленных критических контрольных точек ХАССП;
- опасные факторы, влияющие на продукт на этих точках;
- критические пределы показателей, от которых зависят эти факторы;
- описание мер по мониторингу в четыре графы:
- «ЧТО должно быть измерено»;
- «КАК это измеряется»;
- «КОГДА (как часто) это нужно измерять»;
- «КТО отвечает за измерение».
- корректирующие действия, применяемые в случае несоблюдения критических показателей;
- место, куда должны вноситься записи о проверках;
- меры по проверке соответствия производства плану ХАССП.
Суть вы поняли. Однако содержимое девятой колонки – «записей» – определенно намекает нам с вами, что рабочий план ХАССП – не последняя таблица, которую нам сегодня предстоит разобрать.
| КТК | Опасный фактор | Критические пределы | Мониторинг | Корректирующие действия | Записи и проверка | ||||
| Что | Как | Когда | Кто | ||||||
| Подготовка солевого раствора | Рост патогенов во время копчения и в конечном продукте | Минимальная концентрация раствора согласно технологии производства | Концентрация раствора | Солеизмеритель | Каждый контейнер с готовым раствором | Оператор засолки | Обработать повторно или отложить до оценки | Журнал производства. Ежедневный анализ сделанных записей | |
| Обработка солевым раствором | Рост патогенов во время копчения и в конечном продукте | Минимальное время обработки согласно технологии | Время обработки котиков солевым раствором | Замер времени | Каждая партия котиков | Оператор засолки | Обработать повторно или отложить до оценки | Журнал производства. Ежедневный анализ сделанных записей | |
| И так далее | |||||||||
Одним из серьезных вопросов, касающихся заполнения рабочих листов ХАССП, является вопрос заполнения журнала производства.
| Засолка | ||||||||||
| Концентрация солевого раствора (%) (минимум) | Время обработки солевым раствором (часы) (минимум) | |||||||||
| Партия | Дата | Рабочие пределы | Критические пределы | Фактический показатель | Рабочие пределы | Критические пределы | Время до | Время после | Фактическое время | Соответствует ли критическим пределам? |
| 001-01 | 01.04.16 | 65 | 63 | 66 | 1:00 | 0:50 | 13:52 | 14:58 | 1:06 | ДА |
| 001-02 | 01.04.16 | 65 | 63 | 64 | 1:00 | 0:50 | 15:12 | 16:07 | 0:55 | ДА |
| Отклонения: НЕТ | Корректирующие действия: НЕТ | ФИО оператора: Пупкин Василий Иванович Дата: 1.04.2016 |
||||||||
Вот такие листы заполняются на каждой КТК, складываясь в итоге во всеобъемлющий журнал производства, который гарантирует, что все запланированные работы по минимизации рисков пищевой продукции выполнены.
Часто ли меняются правила заполнения рабочих листов ХАССП?
Сам стандарт HACCP меняется довольно медленно – с чувством, с толком, с расстановкой. Но вот что касается локальной версии ГОСТ ИСО 22000…
Думаю, что все помнят недавнюю историю с отменой зимнего времени. «Сначала отменим, потом вернем, а потом снова отменим – пусть помнят, где живут». Правила «семь раз отмерь – один раз отрежь» и «работает – не трогай» в России не исполняются. Так что детали заполнения рабочих листов ХАССП меняются и будут меняться.
Но, к счастью, скорее всего это будут именно детали. А основные принципы заполнения рабочих листов ХАССП вы уже поняли.
Источник: http://iso.dicaster.ru/rabochie-listy-hassp/
Как заполнять хассп
Рабочие листы ХАССП это не что иное, как «план ХАССП».
Листами их называют потому, что для каждой выявленной на производстве критической контрольной точки, оформляется отдельный лист, который содержит всю необходимую информацию о ККТ. Совокупность листов для всех критических точек и называется планом ХАССП.
Составление листов ХАССП выполняется на основе:
— Описания производства, а именно, блок-схем технологических процессов;
— Перечня и описания опасных факторов производства;
— Анализа планово-предупредительных действий;
Для каждой ККТ оформляется таблица (образец есть в ГОСТ Р 51705.1-2001), которая должна содержать следующую информацию:
| Наименование операции | Опасный фактор | Номер ККТ | Контролируемый параметр и его предельные значения | Процедура мониторинга | Контролирующие действия | Регистрационно-учетный документ |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
- Наименование операции — это операция являющаяся критической точкой, при выполнении которой необходим дополнительный контроль, для исключения рисков.
- Опасный фактор — перечень факторов, для исключения которых необходима данная ККТ.
- Номер критической контрольной точки – это просто порядковый номер ККТ.
- Контролируемый параметр и его предельные значения — параметр, или параметры, которые необходимо контролировать для полного исключения опасности. И пределы, в рамках которых они должны находится.
- Процедура мониторинга — описание процедуры контроля, т.е. как и с помощью чего контролировать, с какой периодичностью.
- Контролирующие действия — описание действий, которые выполняются в случае выявления отклонения по контролируемому параметру.
- Регистрационно-учетный документ — журнал, в который заносятся результаты контроля параметра.
Часто задаваемые вопросы:
- Сколько должно быть ККТ на предприятии общественного питания?
Обычно критических контрольных точек не более шести, но бывают исключения. Чаще всего четыре.
Количество ККТ зависит от:
— особенностей технологических процессов (например, доготовочные, или полный цикл производства);
— результатов лабораторных проб и смывов;
— наличию отравлений и жалоб потребителей;
— наличие доставки (есть дополнительные требования);
— наличие кондитерского цеха (есть дополнительные требования) и т.д.
- Зачем оформлять каждую ККТ на отдельном листе?
Предполагается, что листы ХАССП вывешивается на производстве, в зоне нахождения каждой ККТ. Персонал выполняющий технологическое действие, на котором возможно образование рисков, должен ориентироваться на лист ХАССП. Проще говоря, лист – это краткая инструкция для персонала, чтобы знать, что и как контролировать, и что делать в случае отклонений.
- Что если внесем лишнюю ККТ в план ХАССП?
В этом нет ничего страшного, хуже не будет. Единственный недостаток большего количества ККТ в том, что это излишний контроль, и затраты времени. Уменьшить их количество Вы сможете в любой момент, для этого и проводятся внутренние проверки работоспособности и эффективности ХАССП. На основе данных внутренней проверки, оформляется протокол группы ХАССП, с принятым решением.
Понравилась статья? Поделись с друзьями!
Иван Александрович Позняков
Опыт: 13 лет
Эксперт по разработке и внедрению ХАССП в общественном питании.
Автор видеокурса по ХАССП.
Источник: https://haccp-likbez.ru/rabochie-listy-hassp-plan-hassp/
12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии
Все предприятия пищевой отрасли, включая общественное питание, с 15 февраля 2015 года обязаны разработать и внедрить ХАССП(HACCP) — систему принципов и процедур позволяющих контролировать качество конечной продукции. Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.
Шаг 1. Создание группы ХАССП
Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищево м продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.
Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:
- управление безопасностью продуктов;
- технологические процессы;
- ветеринария (для мясной, молочной продукции);
- общая химия;
- общая биология;
- навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
- законодательство в данной области индустрии.
Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.
Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции
Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.
Полное описание продукта включает такую информацию:
- наименование продукта;
- качественный и количественный состав;
- данные о структуре;
- тип упаковки;
- предполагаемый срок годности и условия хранения;
- инструкция по использованию (приготовлению);
- способ распространения.
Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.
Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.
Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта
Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:
- использование по назначению;
- непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
- влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.
Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.
Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.
Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса
Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.
Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.
Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте
После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.
На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.
Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.
Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей.
Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.
Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:
- первичная разработка плана ХАССП;
- введение в разработку нового продукта;
- изменение технологии производства продукта;
- использование нового сырья;
- замена оборудования;
- обновление оборудования в производственном помещении;
- возникновение новых рисков.
При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.
Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)
Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.
Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.
Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.
Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:
- анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
- тепловая обработка и охлаждение;
- контроль состава продукции;
- исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.
ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.
Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ
Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.
При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.
Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.
Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ
В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.
Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:
- объект мониторинга;
- методы мониторинга;
- непрерывность или периодичность процедур контроля;
- допустимая погрешность измерений;
- ответственные лица.
Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий
После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.
При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.
Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:
- сообщение о превышении критического предела;
- установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
- определение способа утилизации некачественной продукции;
- документирование предпринятых мер.
Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)
Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.
Различают два типа процедур проверки:
- верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
- валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.
Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.
Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки
Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.
Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.
Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:
- приказ о назначении группы ХАССП;
- блок-схема технологического процесса;
- описание сырья, готовой продукции и упаковки;
- протокол выявления ККТ;
- протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
- перечень ответственных лиц.
Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!
На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?
С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.
Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.
ХАССП отражает уровень безопасности самого производства, помогает контролировать хранение, изготовление, транспортировку товаров. Основная выгода системы для предпринимателей заключается в том, что она позволяет контролировать риски по выбранным звеньям производственной цепи, и соответственно, минимизировать риски убытков для индивидуальных предпринимателей.
Источник: https://mskstandart.ru/publikatsii/12-shagov-vnedreniya-sistemy-hassp-na-predpriyatii.html
12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии
Все предприятия пищевой отрасли, включая общественное питание, с 15 февраля 2015 года обязаны разработать и внедрить ХАССП(HACCP) — систему принципов и процедур позволяющих контролировать качество конечной продукции. Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.
Шаг 1. Создание группы ХАССП
Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищево м продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.
Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:
- управление безопасностью продуктов;
- технологические процессы;
- ветеринария (для мясной, молочной продукции);
- общая химия;
- общая биология;
- навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
- законодательство в данной области индустрии.
Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.
Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции
Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.
Полное описание продукта включает такую информацию:
- наименование продукта;
- качественный и количественный состав;
- данные о структуре;
- тип упаковки;
- предполагаемый срок годности и условия хранения;
- инструкция по использованию (приготовлению);
- способ распространения.
Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.
Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.
Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта
Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:
- использование по назначению;
- непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
- влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.
Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.
Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.
Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса
Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.
Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.
Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте
После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.
На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.
Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.
Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей.
Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.
Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:
- первичная разработка плана ХАССП;
- введение в разработку нового продукта;
- изменение технологии производства продукта;
- использование нового сырья;
- замена оборудования;
- обновление оборудования в производственном помещении;
- возникновение новых рисков.
При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.
Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)
Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.
Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.
Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.
Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:
- анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
- тепловая обработка и охлаждение;
- контроль состава продукции;
- исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.
ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.
Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ
Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.
При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.
Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.
Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ
В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.
Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:
- объект мониторинга;
- методы мониторинга;
- непрерывность или периодичность процедур контроля;
- допустимая погрешность измерений;
- ответственные лица.
Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий
После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.
При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.
Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:
- сообщение о превышении критического предела;
- установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
- определение способа утилизации некачественной продукции;
- документирование предпринятых мер.
Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)
Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.
Различают два типа процедур проверки:
- верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
- валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.
Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.
Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки
Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.
Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.
Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:
- приказ о назначении группы ХАССП;
- блок-схема технологического процесса;
- описание сырья, готовой продукции и упаковки;
- протокол выявления ККТ;
- протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
- перечень ответственных лиц.
Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!
На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?
С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.
Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.
ХАССП отражает уровень безопасности самого производства, помогает контролировать хранение, изготовление, транспортировку товаров. Основная выгода системы для предпринимателей заключается в том, что она позволяет контролировать риски по выбранным звеньям производственной цепи, и соответственно, минимизировать риски убытков для индивидуальных предпринимателей.
Источник: https://mskstandart.ru/publikatsii/12-shagov-vnedreniya-sistemy-hassp-na-predpriyatii.html